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在深孔钻加工进程中,经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题,如何减少甚至幸免这些问题的发生,是我们当前亟待解决的问题,下面总结了深孔加工中常见的10种问题及解决措施。

1. 孔径增大,误差大

(1)发生原因

铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺;切削速渡过高;进给量不当或加工余量过大;铰刀主偏角过大;铰刀曲折;铰切削刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时铰切削刃口摆差超差;切削液选择不适合;安装铰刀时锥柄表面油污未擦洁净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;主轴曲折或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不机动;与工件不同轴以及手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。

(2)解决措施

依据具体情况适当减小铰刀外径;降低切削速度;适当调整进给量或减少加工余量;适当减小主偏角;校直或报废曲折的不能用的铰刀;用油石细致修整到合格;操纵摆差在同意的范围内;选择冷却性能较好的切削液;安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光;修磨铰刀扁尾;调整或更换主轴轴承;重新调整浮动卡头,并调整同轴度;注意正确操作。

2. 孔径缩小

(1)发生原因

铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速渡过低;进给量过大;铰刀主偏角过小;切削液选择不适合;刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性回复使孔径缩小;铰钢件时,余量太大或铰刀不锐利,易发生弹性回复,使孔径缩小以及内孔不圆,孔径不合格。

(2)解决措施

更换铰刀外径尺寸;适当提高切削速度;适当降低进给量;适当增大主偏角;选择润滑性能好的油性切削液;定期互换铰刀,正确刃磨铰刀切削部分;设计铰刀尺寸时,应考虑上述因素,或依据实际情况取值;作实验性切削,取适合余量,将铰刀磨锐利。

3. 铰出的内孔不圆

(1)发生原因

铰刀过长,刚性不足,铰削时发生振动;铰刀主偏角过小;铰切削刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表面有砂眼、气孔;主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。

(2)解决措施

刚性不足的铰刀可采纳不等分齿距的铰刀,铰刀的安装应采纳刚性联接,增大主偏角;选用合格铰刀,操纵预加工工序的孔地位公差;采纳不等齿距铰刀,采纳较长、较周密的导向套;选用合格毛坯;采纳等齿距铰刀铰削较周密的孔时,应对机床主轴间隙进行调整,导向套的配合间隙应要求较高或采纳恰当的夹紧方法,减小夹紧力。

4. 孔的内表面有显著的棱面

(1)发生原因

铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰切削刃带过宽;工件表面有气孔、砂眼以及主轴摆差过大。

(2)解决措施

 

减小铰孔余量;减小切削部分后角;修磨刃带宽度;选择合格毛坯;调整机床主轴。

5. 内孔表面粗糙度值高

(1)发生原因

切削速渡过高;切削液选择不适合;铰刀主偏角过大,铰切削刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量不均匀或太小,局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锐利,表面粗糙;铰切削刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损;铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于原料联系,不适用于零度前角或负前角铰刀。

(2)解决措施

降低切削速度;依据加工原料选择切削液;适当减小主偏角,正确刃磨铰切削刃口;适当减小铰孔余量;提高铰孔前底孔地位精度与质量或增加铰孔余量;选用合格铰刀;修磨刃带宽度;依据具体情况减少铰刀齿数,加大容屑槽空间或采纳带刃倾角的铰刀,使排屑顺利;定期更换铰刀,刃磨时把磨削区磨去;铰刀在刃磨、使用及运输进程中,应采纳保护措施,幸免碰伤;对已碰伤的铰刀,应用特细的油石将碰伤的铰刀修好,或更换铰刀;用油石修整到合格,采纳前角5°-10°的铰刀。

6. 铰刀的使用寿命低

(1)发生原因

铰刀原料不适合;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择不适合,切削液未能顺利地流动,切削处以及铰切削刃磨后表面粗糙度值太高。

(2)解决措施

依据加工原料选择铰刀原料,可采纳硬质合金铰刀或涂层铰刀;严厉操纵刃磨切削用量,幸免烧伤;经常依据加工原料正确选择切削液;经常清除切屑槽内的切屑,用足够压力的切削液,通过精磨或研磨到达要求。

7. 铰出的孔地位精度超差

(1)发生原因

导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差以及主轴轴承松动。

(2)解决措施

定期更换导向套;加长导向套,提高导向套与铰刀间隙的配合精度;及时维修机床、调整主轴轴承间隙。

8. 铰刀刀齿崩刃

(1)发生原因

铰孔余量过大;工件原料硬渡过高;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除以及刃磨时刀齿已磨裂。

(2)解决措施

修改预加工的孔径尺寸;降低原料硬度或改用负前角铰刀或硬质合金铰刀;操纵摆差在合格范围内;加大主偏角;注意及时清除切屑或采纳带刃倾角铰刀;注意刃磨质量。

9. 铰刀柄部折断

(1)发生原因

铰孔余量过大;铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不适合;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。

(2)解决措施

修改预加工的孔径尺寸;修改余量分配,合理选择切削用量;减少铰刀齿数,加大容屑空间或将刀齿间隙磨去一齿。

10. 铰孔后孔的中心线不直

(1)发生原因

铰孔前的钻孔偏斜,特别是孔径较小时,由于铰刀刚性较差,不能纠正原有的曲折度;铰刀主偏角过大;导向不良,使铰刀在铰削中易偏离方向;切削部分倒锥过大;铰刀在断续孔中部间隙处位移;手铰孔时,在一个方向上用力过大,迫使铰刀向一端偏斜,破坏了铰孔的垂直度。

(2)解决措施

增加扩孔或镗孔工序校正孔;减小主偏角;调整适合的铰刀;调换有导向部分或加长切削部分的铰刀;注意正确操作。
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